La central modular que transforma los residuos sólidos urbanos en calor y electricidad — sin llama, sin humo, sin vertedero. El residuo es una ceniza blanca inerte; los metales vuelven a la industria.
Oxidación lenta en defecto de oxígeno y después combustión completa del gas a 1000 °C: cerca del 80% de la energía del residuo recuperada.
18 MWt / 4 MWepor módulo
de 1 t/día a 5 t/hcualquier tamaño; un módulo industrial trata más de 40.000 t/año
~80%energía del residuo recuperada
0llama · humo · agua de proceso
La tecnología
Dos cámaras, un principio
El residuo no necesita ningún pretratamiento: entra en la celda de smoldering, donde una oxidación lenta y en defecto de oxígeno, entre 300 y 600 °C, produce un gas combustible limpio. El gas pasa a la cámara de oxidación y arde por completo a 1000 °C durante más de dos segundos con exceso de oxígeno: CO, dioxinas, furanos y compuestos orgánicos volátiles quedan destruidos. El calor se recupera en la caldera; los humos atraviesan el reactor de gases ácidos, el filtro de mangas y el ciclón. Lo que queda es una ceniza blanca sin carbono, con los metales separados.
Carga
El residuo entra tal como es: sin cribado ni homogeneización.
Celda de smoldering
300–600 °C, oxígeno por debajo del 50%: oxidación lenta, sin llama, durante más de 12 horas. Sin arrastre de polvo, sin vapores metálicos.
Cámara de oxidación
El gas arde a 1000 °C durante > 2 segundos con exceso de oxígeno: CO, dioxinas, furanos y VOC destruidos.
Recuperación térmica
Caldera: calor a 300 °C o vapor para la turbina. Humos a 180 °C en salida.
Filtración
Reactor de gases ácidos con cal, filtro de mangas, ciclón de aglomeración, SNCR para los NOx.
Cenizas inertes
Blancas, sin carbono, con los metales separados y recuperados.
1 MWhenergía contenida en 300 kg de residuo
850 kWhcalor recuperado a 1000 °C
250 kWhe + 750 kWhtde 1 MWh térmico en cogeneración
Del calor a la electricidad
El grupo turbina
El calor recuperado en la caldera alimenta una turbina ORC (ciclo Rankine orgánico, suministro Turboden – Mitsubishi) con condensador refrigerado por aire: sin torre de refrigeración, sin consumo de agua. De 1 MWh térmico salen 250 kWh eléctricos y 750 kWh térmicos a 40 °C, utilizables para calefacción urbana, invernaderos o procesos.
Planta ORC con condensador por aireEsquema del grupo turbina: condensador, regenerador, expansor, generador
Las ventajas
Por qué SMOX no es una incineradora
Sin pretratamiento
El residuo entra tal cual; sin líneas de selección, sin homogeneización.
Proceso autosostenido
Una vez arrancado, el proceso se alimenta solo. El precalentamiento inicial procede de una instalación fotovoltaica.
Sin agua de proceso
La humedad del residuo atraviesa el sistema en fase vapor y se trata en los filtros.
Sin olores
Las zonas con residuo urbano se mantienen en ligera depresión: nada se percibe fuera de la planta.
Modular y flexible
Se dimensiona desde aproximadamente 1 tonelada al día hasta los grandes módulos industriales; cada planta trabaja de forma eficiente entre el 25% y el 110% de la capacidad nominal y los módulos se suman.
8.400 horas al año
Disponibilidad garantizada, con capacidad excedente repartida en las secciones de la planta. Vida útil ≥ 20 años.
Seguridad independiente
Un ordenador separado, alimentado por SAI, vigila temperaturas, sensores de incendio, emisiones y ruido y pone la planta en seguridad.
Energéticamente independiente
En funcionamiento normal la planta no necesita la red: produce la electricidad que consume y cede el resto.
Las emisiones
Muy por debajo de los límites europeos
La estrategia es impedir que los contaminantes se formen, no filtrarlos después. Poco oxígeno y bajas temperaturas en la celda evitan los NOx del combustible y los vapores metálicos; la combustión del gas a 1000 °C con exceso de oxígeno destruye CO, dioxinas y furanos; todo el proceso se mantiene por debajo de los 1200 °C de los NOx térmicos.
Contaminante
Unidad
Límite UE — Dir. 2010/75
SMOX (de residuo urbano)
Por qué SMOX lo evita
Partículas
mg/Nm³
10
< 0,5
defecto de oxígeno en la cámara de smoldering
CO
mg/Nm³
50
< 10
exceso de oxígeno en la caldera, temperatura final 180 °C
TOC
mg/Nm³
10
< 1
exceso de oxígeno en la cámara de oxidación, > 900 °C durante > 2,5 s
PCDD/F (dioxinas/furanos)
ng/Nm³
0,1
no detectable
sin condiciones de formación en el proceso
Hg
mg/Nm³
0,05
no detectable
caldera a temperatura final de 180 °C
Cd + Tl
mg/Nm³
0,05
no detectable
temperatura < 600 °C en la cámara de smoldering
Metales
mg/Nm³
0,5
no detectable
temperatura < 600 °C en la cámara de smoldering
HCl
mg/Nm³
10
< 2
reactor de gases ácidos a 180 °C, > 3 s, cal en exceso 3 veces
HF
mg/Nm³
1
< 0,2
reactor de gases ácidos a 180 °C, > 3 s, cal en exceso 3 veces
SO₂
mg/Nm³
50
< 10
reactor de gases ácidos a 180 °C, > 3 s, cal en exceso 3 veces
NOx
mg/Nm³
200
< 10
condiciones de formación muy reducidas en el proceso
NH₃
mg/Nm³
10
< 0,2
SNCR a > 950 °C
Fuente: documentación técnica SMOX, rel. 2.1, junio de 2025.
El módulo y la central tipo
De 1 tonelada al día a la central de 12 MW
SMOX existe en todos los tamaños: las unidades más pequeñas tratan aproximadamente 1 tonelada al día, para islas, pueblos, resorts e instalaciones aisladas. El módulo industrial — celda, oxidador, filtro — trata 5 toneladas por hora de residuo urbano (poder calorífico 3,6 kWh/kg) y rinde 18 MW térmicos, o 4 MW eléctricos con turbina ORC. La central tipo de tres módulos es la referencia de proyecto para un territorio de 110.000 toneladas al año.
Módulos SMOX
3
Potencia térmica de entrada
54 MW (máximo)
Generador eléctrico
12 MW brutos en turbina
Capacidad de tratamiento
110.880 t/año (unas 300 t/día)
Área tecnológica
7.320 m² — 3 módulos + turbina con refrigeración por aire
Huella de la planta
9.491 m² de edificios sobre unos 28.000 m² vallados
Funcionamiento
8.400 h/año, 350 días; 25–110% del nominal
Personal
27 personas en turnos 24 h
Vida útil
no menos de 20 años con mantenimiento programado
Central tipo: 54 MW térmicos, 12 MW eléctricosLayout de una central waste-to-energyMódulos SMOX en serieCelda SMOX instaladaOxidador y calderaSección de carga
Aplicación destacada · Correctional Facilities
La prisión que nunca deja salir la basura — y se calienta con ella
Seguridad del perímetro, cero olores, residuos sanitarios tratados in situ, agua caliente y electricidad del residuo y un invernadero donde los internos cultivan su propia comida: la página dedicada a los centros penitenciarios, con un ejemplo demostrativo sobre un centro como San Quentin.
El modelo Hexagon parte de un principio: nada va al vertedero. El CONVERTER® transforma el residuo en combustible sólido recuperado (SRF), SMOX lo transforma en calor y electricidad, los metales vuelven a la industria y las cenizas inertes se convierten en material mineral. En el vertedero el residuo biodegradable libera metano — un gas de efecto invernadero 23 veces más potente que el CO₂: recuperar energía del residuo evita, según la IEA, unos 1.982 kg de CO₂ por tonelada destinada a producir electricidad.
La planta Hexagon: central waste-to-energy e invernadero uno junto al otroInvernadero acuapónico: hortalizas y pescado con el agua de la plantaInvernadero presostático climatizado: cultivo todo el año
94%combustible sólido
5,5%metales recuperados
0,5%PVC separado
Alrededor de la central se puede construir una economía circular de territorio: el calor, el CO₂ y el agua alimentan invernaderos de atmósfera controlada; la electricidad produce hidrógeno para el transporte y oxígeno para los hospitales. Una sola planta, varios productos, menos dinero que sale del territorio.
El modelo Hexagon: el residuo no reciclable entra en el Converter y se convierte en combustible sólido para la central; la central devuelve calor, CO₂ y agua al invernadero (comida), electricidad e hidrógeno al transporte, oxígeno a la sanidad, arena y metales a la industria (esquema Hexagon Technology Ltd)Fundamentos de la economía circular: ciclo del carbono y ciclo de los minerales — la industria de recuperación de residuos cierra ambos (esquema Hexagon/OMPECO)
Estándares, normas y dictámenes
Diseñada para Europa, lista para el mundo
Los equipos de la planta se suministran con declaración de conformidad CE y cumplen los requisitos de diseño, fabricación, seguridad y puesta en servicio previstos en la Unión Europea. En particular, las máquinas se construyen conforme a los siguientes requisitos mínimos:
Norma / Directiva
Objeto
Norma ISO 9001:2015
sistema de gestión de la calidad
Norma ISO 14001:2015
sistema de gestión ambiental
Norma ISO 4413:2010
sistemas hidráulicos
Norma ISO 13849-1:2015
partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad
Norma ISO 7010:2019
señales de seguridad
Norma ISO 12100:2010
evaluación y reducción del riesgo
Norma ISO 14120:2015
diseño y construcción de resguardos fijos y móviles
Norma ISO 11303:2002
selección de métodos de protección contra la corrosión atmosférica
Norma ISO 3506-1:2009
propiedades mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable
Norma ISO 12944-2:2017
protección contra la corrosión de las estructuras de acero
Norma RINA
estándares de calidad para el ambiente marino
Directiva 2006/95/CE
diseño de equipos eléctricos
Directiva 2006/42/CE
máquinas
Directiva 2014/68/UE
equipos a presión
Directiva 2014/30/UE
compatibilidad electromagnética
Directiva 2014/35/UE
equipos de baja tensión
Norma EN 60204-1
equipo eléctrico de las máquinas
Referencias ambientales de diseño
La planta está diseñada conforme a las siguientes normas ambientales de la Unión Europea y de Estados Unidos:
Directiva 2010/75/UE
del Parlamento Europeo y del Consejo de 24 de noviembre de 2010 sobre las emisiones industriales (prevención y control integrados de la contaminación)
Decisión de Ejecución (UE) 2019/2010
de la Comisión de 12 de noviembre de 2019 por la que se establecen las conclusiones sobre las mejores técnicas disponibles (MTD), conforme a la Directiva 2010/75/UE, para la incineración de residuos
Directiva 91/156/CEE
sobre residuos
Directiva 91/689/CEE
sobre residuos peligrosos
US EPA FAR 52.223-4 y FAR 52.223-9
sobre la prevención de la contaminación ambiental (Estados Unidos)
Dictámenes técnicos y proveedores
Dictámenes técnicos
Universidad La Sapienza (dictamen técnico) · INDDIGO, Francia: cálculo del TRL de la tecnología smoldering (2022) para Verdè sxm, Saint-Martin, que después obtuvo la autorización para construir y explotar una planta SMOX
Proveedores principales
Magaldi Power (celdas de smoldering) · Termotecnica Industriale (intercambiadores) · Fives (cámara de oxidación) · Tama Aernova (tratamiento de humos) · Turboden – Mitsubishi (turbinas ORC) · OMPECO (ingeniería de proceso)
Quién está detrás
La cadena
Hexagon Technology Ltd
La tecnología — Reino Unido
Empresa de ingeniería especializada en plantas de tratamiento de residuos sólidos: recovering, recycling, inerting — en los ámbitos civil, militar y clínico. Londres · www.hexagon.technology
OMPECO s.r.l.
Ingeniería de proceso — Italia
La casa del CONVERTER®, el primer eslabón de la cadena: del residuo al combustible sólido. Moncalieri (Turín) · www.ompeco.com
Pure Organica Corp.
Representación — EE. UU.
Incorpora SMOX a su portafolio en el marco del acuerdo 2026 con Hexagon: desarrollo comercial, proyectos y clientes en los mercados internacionales.
